폐수처리설비 Blower 구매 사양서

	한국석유공사 울산비축기지 지하화 건설공사

폐수처리설비 Blower 구매 사양서

울산비축기지 지하화 건설공사

2020.05.

- 목    차 -

제 1 장  일반 사항

1. 일반 사항

2. 적용 범위

3. 제작에 대한 책임 및 보증

4. 제작상의 유의사항

5. 제작 및 설치 사양

6. 검 사

7. 포 장 및 출 하

8. 기 타

제 2 장  기계분야

1. 기계류 제작설치

2. 도장 공사

3. 에폭시 도장

4. BLOWER(RB-W601A/B)

(To Equalization Tank)

5. BLOWER(RB-W602A/B)

(To Sludge Thickener and SF/CF Filter)

6. BLOWER(RB-W603A/B)

(To Contack Aeration Tank)

7. 제출 서류

8. 기타 주의사항

제 1 장  일반 사항

1. 일반 사항

계약자는 도면, 자재사양서 기재된 모든 사항에 대하여 공사를 완료하기 위해 필요한 모든 장비, 재료, 노동력을 제공하여야 한다. 본 자재 사양서에 서술된 기준과 동등하거나, 혹은 그 이상의 품질을 보증할 수 있는 기타 국가 혹은 국제적으로 인정되는 기준도 받아들일 수 있다. 제작될 각기기의 품질기준에 대하여 감독관의 요청이 있을 시에는 계약자, 도급자, 공급자 및 제작자는 이에 부응하는 시험성적서를 제출하여야 한다.

1.1 품질 기준

가. 도급자는 도급자의 품질계획서(Quality Program)에 따라 자격을 갖춘 공급자에게서만 재료를 공급받아야 한다.

나. 모든 공급자는 도급자에 의해 자격을 지닌 자이어야 하며 감독관의 승인을 득한 자이어야 한다.

다. 본 시방서에 언급하지 않은 부분은 K.S.를 원칙으로 하되 다음과 같은 규정의 가장 최신판(구매 계약 시점 기준)을 준용할 수 있다.

ANSI A13.1	Scheme for the Identification of Piping system

KS	Korean Standards

FS	Federal Specification

KEPCO'S	한국전력기준

JIS	일본공업규격

ISO	국제표준기구

JEC	일본전기협회 기준

JEM	일본전기제작자 협회기준

NEMA	미국전기제작자 협회

IEC	국제전자기술협회

JWWA	일본수도협회

AWWA	미국수도협회

JEAC	일본전기협회

JCS	일본케이블 제조자 협회기준

2. 적용 범위

2.1 본 자재 사양서는 영구용 폐수처리설비 건설공사에 설치할 기계제작에 필요한 기본사항으로서 계약자는 본 자재사양서 및 제시된 설계도면에 의거 기기를 설계 제작 설치하여야 한다. (입찰서에 제시된 도면의 치수는 제작자의 고유 제작품의 형편에 따라 변경될 수 있으나, 발주처 승인에 의하여야 한다)

2.2 본 자재사양서와 제시된 도면이 상이할 시에는 최종적으로 자재사양서가 우선하며 그 다음이 시방서 및 도면의 순으로 한다.

2.3 본 자재사양서나 설계도면에 명시되지 아니한 사항은 발주처 지시에 의하거나 쌍방 합의에 의하여 결정한다. 단, 발주처 지시사항을 우선으로 한다.

2.4 계약자는 제작된 제작도면을 제시하여 승인 후 제작에 들어간다.

2.5 기기 및 도서에 대하여 감독관이 승인한 사항으로 도급자의 책임이 면제되는 것은 아니다.

3. 제작에 대한 책임 및 보증

3.1 제작된 기기가 본 자재사양서나 제시된 도면과 상이할 시에는 제작자는 감독관 지시에 따라 즉시 수정하거나 재 제작하여야 하며 이에 따른 자재(경비)는 일절 제작자의 부담으로 한다.

3.2 제작상 부득이 본 자재사양서나 도면 및 기술사양과 상이하게 제작하여야 할 경우에는 발주처의 승인을 얻어야 하며 변경 제작된 내용을 일괄 정리하여 발주처에 제출하여야 한다.

3.3 도급자는 설계변경이나 설계내용의 수정으로 인하여 근소한 제작상의 변경사항이나 부품의 재 제작이 있을 때에는 지체없이 감독관의 요구에 응하여야 하며, 이 경우 도급자의 부담으로 시행하여야 한다.

3.4 제작에 사용되는 자재 또는 공작방법은 별도 지시가 없는 경우 한국공업규격 및 일본공업규격, 미국공업규격 등을 따른다. 단, 특별히 중요한 자재 사용시는 재료시편을 재료 성적표와 함께 제출 검사확인을 득한 후 제작한다.

3.5 제시된 도면 및 사양서에 표기한 동력은 참고용이며 제작자는 소요 동력을 확정하여 계약 후 7일 이내에 발주처의 승인을 득하여야 한다.

3.6 모든 기계설비는 공인규격 및 사양에 따라야 한다.

3.7 소음 및 진동은 법령 기준치 이하여야 한다.

3.8 베어링, 축, 체인, 휠 등은 안전율을 충분히 주어야 하며, 구조물의 처짐은 1/500 을 초과해서는 안된다.

3.9 모든 기기는 수밀을 유지하여야 한다.

3.10 펌프류, 모터류 등 소모성부품의 하자보증기간은 2년으로 한다.

3.11 Vendor Package 기기류 등은 하자보증기간을 2년으로 한다.

4. 제작상의 유의사항

4.1 제  작

가. 기계가공을 요하는 하중 지지부 및 기타 중요부재의 용접은 용접후 응력제거, 열처리를 반드시 실시하여야 한다.

나. 베어링 Coupling 등의 기계 가공부에는 정밀 기계가공을 행하고 가공정밀도는 K.S. Metric 치수공차 및 감합기준에 의하며, 특수가공 및 기준에 대해서 발주처에서 제시하였을 시에는 그 기준을 위배하지 않고 엄수하여야 한다.

다. 볼트의 구멍은 드릴로 가공하고 Metric Screw를 체결한다. 그러나 특별히  규제한 경우에는 그 특별규제 사항을 따라 가공해야 한다.

라. 치차는 Module 방식을 따르며, 특별가공 정도 및 요령을 발주처에서 제시하였을 시에는 발주처 사양을 따르고 제작후 검사에 대한 사항도 이에 준한다.

마. Chain 및 Sprocket은 열처리 완료 후에 Final 가공한다.

바. 사다리 제작시 사용자재는 도면에 사용부재가 명기되어 있다하더라도 특별한 경우를 제외하고는 파이프를 사용한다.

4.2 절  단

강재의 절단은 원칙적으로 아래기준에 따른다.

가. 앵글의 절단은 모두 Cutter를 사용한다.

나. 찬넬, 형강의 절단은 Cutter 또는 가스를 사용한다.

다. 판재의 절단은 Shearing Machine 또는 가스로 절단한다.

라. 절단부가 제관, 용접후 밖으로 나오는 부분은 모서리 처리(1.5C)를 하여 예리한 부분을 제거해야 한다.

마. 절단 부의 상태는 다음 허용 기준을 초과할 수 없다.

구 분	자 유 단	용 접 단
거 칠 기	0.15mm 이하	0.8mm 이하
깊 이	0.5mm 이하	2mm 이하

바. 절단할 때 생기는 Slag는 Brush, 그라인더 등으로 제거하고 절단으로 생긴 굴곡의 재료는 교정하여 가공하여야 한다. 절단면은 특수한 것을 제외하고 축선에 수직이 되게 다듬질하여야 한다.

사. 구내에서 아세틸렌을 사용할 때는 용해 아세틸렌을 사용하여야 한다.

아. 가스절단기 기타 기기류는 항상 검사하고 파손된 것을 사용하면 안된다.

자. 절단기의 사용에 있어서는 절단날의 조정에 특히 주의하고 굴곡 등이 생기는 일이 없고 깨끗한 절단면이 되도록 한다.

차. 절단날의 사이의 Clearance는 강판에서 판 두께의 6∼10％ 정도로 한다.

카. 깨끗한 절단면을 얻기 위하여 판 두께에 맞는 화구경 치수의 토오치 산소 및  아세틸렌 가스 압력 또는 절단속도를 선택하지 않으면 안된다.

4.3  용  접

가. 용접봉은 K.S. 표준제품을 사용하여야 한다. 단, 특별히 지정한 이외의 것을 사용할 필요가 있을 경우에는 사전에 감독관의 승인을 받아야 한다.

나. 용접작업을 하는 작업원은 K.S. B 0885 에 규정하는 해당 용접작업 기술 검정에  합격한 용접공 또는 감독관이 인정하는 용접공이어야 한다.

다. 감독관이 필요로 하는 경우에는 용접공의 기술 검정을 실시할 수 있고, 이에  합격되지 못하면 작업을 할 수 없다.

라. 용접 작업시 사용하는 용접기, 전선 Holder 등은 작업에 맞는 용량과 성능을  가지고 있어야 하며 원칙적으로 K.S. 규격품을 사용한다.

마. 용접봉의 피복은 습기를 흡수하면 융착, 크랙 기타 결함이 생기기 쉬우므로 보관에 유의함과 동시에 작업 착수 전에 용접봉을 반드시 건조하여야 한다.

바. 용접부에는 용접에 앞서 녹, 스라그, 먼지 등은 Wire Brush로 완전히 깨끗하게 제거하고 수분, 페인트 유지 등은 세제, 가열등의 방법으로 완전히 제거하고 청소하여야 한다.

사. 용접에 앞서 용접순서, 운봉법, 치구의 사용, 예열, 후열 변형 등의 대책을 세워야 한다.

아. 과다전류에 의한 Under Cut, Blow Hole, Slag 침투의 결함이나 과소전류에 의한 용입 불량, Over Lap 등이 발생하지 않토록 한다.

자. 용접불량부분이 발견되면 충분히 파내고 다시 용접하여야 한다.

차. 용접의 시점, 종점은 용입이 불충분하여 갈라지거나 Blow Hole이 생기기 쉬우므로 방지 방법을 고려하여야 한다.

카. 용접을 이어가는 부분은 결함이 생기기 쉬우므로, 특히 슬러지를 청소하여 용입이 잘되도록 한다.

타. 이음 용접의 각장은 특별히 지정이 없는 한 판 두께의 80∼100％ 로 한다.

파. 기온이 5℃ 정도 이하의 한냉시에는 용접 작업에 앞서 용접물을 예열 한다.

하. 형상이 복잡한 것, 사상의 정도가 높은 것, 변형이 큰 것 등의 용접 작업에서는 수시로 외관검사를 행하여 조기에 결함 부분을 발견하여 조치하여야 한다.

거. 용접후 굴곡을 교정하기 위하여 점열 급냉법을 적용할 경우에는 사전에 감독관의 승인을 얻어야 한다.

4.4  기계 가공

가. 기계다듬질 공사

도면에 특별히 공차가 기입되어 있지 않을 경우에는 기계 다듬질 치수의 치수공차는 다음 규정에 의한다.

관 경		치 수 차
(mm)		직 경	길 이
180 미만		0.2	0.3
180이상	500미만	0.3	0.5
500이상	1,000미만	0.5	1.0
1,000이상	2,000미만	1.0	1.0

나.  다듬질 기호

기 호	담듬질 정도	다듬질값	가 공 법	최대표면 거 침 새	적 요
▼	거친 다듬질	필요	거친선삭 Drilling Milling 명삭등	100μ	거친 Tool Mark 를 나타낸 하등급의 표면
▼▼	중간 다듬질	필요	거친선삭 Drilling Mimming	25μ	육안으로 식별된다. Tool Mark를 나타낸 표면
▼▼▼	고운 다듬질	필요	연삭 Ream	6.3μ

4.5  도  장

4.5.1 일반사항

가. 본 사양서는 기계 도장 공사에 적용한다.

나. 본 사양서는 페인트 작업에 대한 일반적인 조건을 현장 보수 및 가필작업(Touch-Up), 프라이머 및 정벌 도장 등의 횟수, 건조시 형성된 페인트 막의 두께 (Dry Film Thickness) 등의 사항을 취급한다.

다. 도급자는 양질의 장비 및 재료, 노무 등을 공급해야 한다.

라. 페인트를 여러 공급업자나 여러 제조업자에게 공급을 받아서는 안되며 동일 구조 부재나 부품재는 한 제품업자가 공급한 것을 사용하여 도장하도록 한다.

마. 기본 프라이머나 초벌 도장에 사용되는 페인트는 정벌 도장에 사용되는 페인트를 제조하는 업자가 제조한 것이어야 한다. 부득이 다른 곳에서 제조한 제품을 사용해야 할 경우에는 전체 페인팅 시스템(Total Painting System)에 적합하다는 것을 보증할 수 있는 명확한 증명서를 제출하거나 감독관의 승인을 득하여야 한다.

4.5.2 적용 범위

본 작업은 부식 방지나 치장의 목적으로 시행되는 모든 도장 작업에 대해 설계, 노무, 감독 및 장비의 공급을 규정한다.

가. 본 작업은 다음과 같은 사항을 포함하지만 이에만 국한되는 것은 아니다.

1) 정벌 도장을 해야 하지만 공장도 프라이머칠이 되어야하는 품목을 구매하는 데에 필요한 설계 조건의 설정 및 제조업자가 조건을 만족시키는지에 대한 관리, 감독

2) 현장 페인트 칠에 사용되는 도장 재료의 공급

3) 도장 바탕면의 정리 및 조정과 인접 표면의 보호

4) 다음과 같은 부분은 도장을 해야 한다.

-. 페인트칠을 요하는 모든 부품 (Items)

-. 단지 프라이머 칠만 되어있는 자재는 정벌 도장을 한다.

-. 정벌 도장이 되어 있지만, 제출하여 승인을 득한 색상표(Color Schedule)와 어긋나는 장비 및 자재

5) 표면조정 및 정리에 대한 검사, 시험과 도장 작업

6) 프라이머 칠한 부분에 결함이 있을시 보수 및 현장 가필작업 (Touch Up and Repair)

7) 도장이 안된 자재(재료)나 현장 조립한 부품에 대해 프라이머칠 작업

나. 특별지시가 없는 한 다음과 같은 표면 위에는 도장을 해서는 안된다.

1) 공장에서 마무리 도장한 품목 (Factory Finished Item)

2) 기계가공 처리된 표면 (Machined Surface)

3) 아연도금, 전해처리할 알루미늄 스텐레스 스틸, 크롬도금한 부분, 구리, 청동과 같은 금속제 표면

4) 확인 불능의 도장으로 처리된 부품 및 보수작업이 필요한 부분은 페인팅 시스템에 따라서 완전히 다시 도장해야 한다.

4.5.3 제출서

가. 각 부품의 Painting Schedule

나. 공사 시방서

다. 제품 자료

1) 제품 자료집 (Product Data Sheet)

2) 페인트 제조업자의 지침서

3) 제조업자의 품질보증계획서 (Quality Assurance Program)

4) 도장 재료의 목록표 (List of Coating Materials)

5) 품질보증서 (Certificate of Compliance)

4.5.4 작업조건

가. 솔벤트로 희석한 페인트(Solvent Thinned Paint)는 특별히 제조업자의 지침서 상에 지시되어 있지 않는 한 도장을 할 표면 온도와 주위 대기 온도가 7℃ 에서 35℃ 사이일 경우에 도장하도록 하여야 한다.

나. 특별히 제조업자의 지침서 상에 지시되어 있지 않는 한 눈이나 비가 내리거나 안개낀 날씨에 도장작업을 해서는 안되며 표면이 젖어있는 상태에도 도장을 해서는 안된다.

다. 비록 날씨가 좋지 않다 하더라도 도장작업을 시행할 표면이나 부위 주변을 잘 돌려 싸서 페인트 제조업자가 특기한 온도한계 이내가 되도록 가열 한다면 도장작업을 계속 시행할 수 있으며, 그 보호 상태는 도장을 한 부분이 건조할 때까지 계속되어야 한다.

라. 용접 가공 후 표면처리를 충분히 한 다음 도장하여야 하며 하기 조건의 경우에는 도장작업을 이행해서는 안된다.

1) 기온이 5℃ 이하일 때

2) 습도가 80％ 이상일 때

3) 풍속이 3 m/sec 이상일 때 (옥외)

4) 해가 떠서 2시간 이내와 해지기전 1시간이내 (옥외)

5) 먼지가 많을 때, 도장 면이 습기가 있으며 이슬이 맺혀있을 때

4.5.5 도장전 표면처리 및 표면정리

가. 도장전 표면처리는 샌드브러쉬로 샌딩하며, 피막 및 기타 이물질 또는 녹말을 완전히 제거하고 작업에 임하여야 한다.

나. 다음의 부분이나 표면 부위는 표면 정리 작업이나 도장작업을 시행할 동안 손상이나 도료가 묻어나지 않도록 덮어씌워 보호해야 한다.

1) 코팅 처리를 하거나 실런트 처리해야 하는 익스팬션 조인트

2) 기계 가공 처리한 면

3) 아연도장, 스텐레스스틸, 비철제금속 등

4) 고무나 플라스틱

5) 명판 및 지시판 (Name and Instruction Plates)

다. 어떠한 부품이나 장비이든지 간에 그것을 해체하거나 떼어내기전에 감독관의 허락을 얻어야 한다. 도장작업을 모두 완료한 후에 다시 설치하거나 결속시키고자할 때는 감독관의 승인을 얻어야 한다.

라. 도장 작업 및 세척 작업을 할 동안 용액이나 찌꺼기(Waste) 등이 플랜트의 배수시설(Plant Drainage System)로 유입되지 않도록 작업 전에 준비조치를 하여야 한다.

마. 분사 세척(Blast Cleaning)을 한 후 도장 작업을 하기 전에 즉시 진공 청소기나 압축공기를 사용하여 정리된 표면에 먼지나 찌꺼기 등을 제거해야 한다.  바닥은 깨끗이 쓸거나 진공청소기로 청소한다.

바. 공장도 도장 또는 아연도장 (Shop-Coated or Galvanized Steel )

1) 먼지, 기름때, 구리스 및 기타 오염물질등은 솔벤트를 사용하여 제거하도록 하며, 그것은 SSPC-SP1 에 따르도록 해야 한다.

2) 용접 부위 또는 녹슬었거나 도장이 손상된 부분은 SSPC-SP3 에 따라 정리되어야 한다.

4.5.6 재  료

가. 도장재 (Painting Material)

1) 도장재료(도료)는 가장 우수한 품질 등급을 지닌 여러 가지 유형의 도료로서, 승인된 페인트 제조업자가 정규적으로 제조한 것이어야 한다.

2) 페인트 도료가 K.S. 제품이거나 K.S.의 최소조건을 만족하고 있다는 페인트 제조업자의 증명서를 제출해야 한다.

3) 색안료(Color Pigments)는 깨끗하고 변색되지 않는 것으로 바탕표면이나 지시된 바에 적합한 것이어야 한다.

나. 장  비 (Equipment)

배합 및 도장장비(Mixing and Application Equipment)는 도장 제조업자가 추천한 것과 동일한 유형의 것이어야 한다.

4.5.7 배합 및 도장 (Mixing and Application)

가. 도장재의 배합, 희석 (Thinned), 도장 및 보호는 제조업자의 지침서와 본 사양서의 요구조건에 따라 시행되어야 한다.

나. 각 부품이나 표면은 승인을 득한 Painting Schedule 상에서 지시된 바에 따라 도장을 해야하며, 도장된 두께(Dry Film)는 Painting System상에서 특기된 바에 따른다.  강재표면의 모서리나 단부는 2중으로 도장을 하여 충분한 도장 두께를 지닐 수 있도록 한다.

다. 도장을 시행하고 충분히 건조시킨 후에 재 도장을 해야하며 이어지는 도장작업을 제조업자가 추천한 시기(Time)나 온도한계 내에서 시행되어야 한다.

라. 정벌 도장을 시행하기 전에 도급자는 현장에서 가필할 부분이나 프라이머칠을 한층 또는 초벌 도장한 부분 등 모든 표면을 청소하고 Sanding Paper로 면을 부드럽게 하도록 하여야 한다.

마. 도장에 사용될 특기된 제품에 대한 제조업자의 지침서 상에서 지시된 온도이상의 조건에서는 강재면에 도장을 해서는 안되며, 고온(Hot Weather)에서 도장 작업을 할 때는 특기된 도장두께(Dry Film)를 얻을 수 있도록 주의를 기울여야 한다.

4.5.8 보수 작업 (Remedial Work)

가. 현장가필 (Touch-Up) 및 보수 작업은 본 사양서의 조건과 제조업자의 지침서에 따라 시행되어야 한다.  그 인접 부위는 보수 작업을 시행할 동안 손상을 입거나 페인트가 묻지 않도록 보호해야 한다.

나. 특기된 도장 두께 보다 적은 부분이나 핀 구멍 (Pin Hole) 또는 칠빠뜨림 등은 현장가필 (Touch-Up) 하거나 다시 도장하도록 해야 한다.

다. 칠 모임이나 흐름, 과도하게 스프레이 되어 굳은 부분, 오렌지껍질 같이 작은 구멍이 퍼진 부분, 먼지 등이 묻어 있는 것등은 청소하고, Sanding Paper로 연마 작업을 하여 제거하도록 한다.

라. 도막에 기포, 랙, 박리등 손상이 발생될 경우는 그 부분을 제거하여 바탕 면이 보이도록 해야 한다. 먼지 및 찌꺼기 등을 제거해야 하며 조정 및 표면을 다시 도장하도록 해야 한다.

4.5.9 아연 도금

가. 잡철물 및 강재부품등은 아연에 침적시켜 보호막을 생기게 하는 아연도금(Hot Dip Galvanizing)을 하여야 한다.

나. 옥외에 노출되는 모든 구조물에 사용되는 일반 등급의 고장력 마찰 크립볼트(High Tensile Friction Grip Belt)를 포함하여 볼트 너트 및 와샤는 아연에 침적시켜 보호막을 생기게 하는 아연도금(Hot Dip Galvanizing)을 해야 하며 원심분리기에 걸어야 한다.

다. 아연 도금 작업은 조립 제품에 대하여 K.S. D 3506 이나 ASTN A361 과 ASTM A385 에 따르도록 해야 한다.

라. 분사 세척한 표면은 블라스팅을 한 후 4시간이내 녹이 발생되는 것이 보이기 전에 아연도금을 해야 한다.

마. 아연 도금의 평균 중량은 실제 면적 1㎡ 당 244g 보다 적지 않아야 한다.

바. 각각 제작된 조립품은 전부 아연도금 용액조에 담구어야 한다.  조립품이 뒤틀어지지 않도록 아연도금 처리해야 하며, 조립부품의 온도가 용액의 온도와 같아 질때까지 조립품을 아연도금 용액조에 담구어야 한다. 아연도금을 한 후 부재의 형상이 변형되어서는 절대로 안된다.

바. 어떤 이유에서든지 도금 부분이 제거된 표면은 징크 된 페인트(Zinc Rich Paint)로 현장 가필하여야 한다.

4.5.10 검사 및 시험

가. 일 반

1) 각 작업 단계마다 검사를 받아야 하며, 적절하지 못한 경우는 수정을 하여야 하고 다음 단계의 작업을 수행하기 전에 재검사를 받아야 한다.

2) 도급자는 앞서 시험을 하여 드러난 결함 등을 수정 보완하여 원래 특기되어 있는 바에 일치하도록 하며, 서식으로 그러한 결함 사항 등을 감독관에 보고하고 그에 대한 보수 절차서를 제출하여 감독관의 승인을 얻도록 하여야 한다. 보수 작업이 완료된 후 보수된 부분은 재검사를 거쳐 승인을 득하여야 한다.

3) 시험 기록 등을 잘 유지 보관하여 감독관에게 제출해야 한다.

4) 압축공기는 깨끗하고 건조한 흡수제 (Absorbent Material) 조각을 사용하여 1분간 흘러나오는 공기 속에 놓아둠으로서 기름 및 습기에 대하여 시험해야 한다. 만일 시험재가 축축이 젖거나 더러워지면 보수를 하여야 하며 그 후 다시 시험을 하여야 한다. 시험은 압축공기를 사용하기 전과, 계속 가동 중에는 4시간마다 시험을 하여야 한다.

나. 검  사

표면정리 및 도장 작업이 진행되는 동안 검사를 수행해야하며 그 검사는 무작위로 시행해야 하고 다음과 같은 조건에 일치하는지를 검증할 수 있도록 서류를 작성해야 한다.

1) 표면 조정 및 정리 작업을 수행하기에 앞서 바탕 표면의 상태를  검증해야 한다. 작업에 나쁜 영향을 끼칠 수 있는 상태는 수정하여 바로 잡도록 해야 한다.

2) 분사 세척한 (Blast Cleaning) 강재면은 SSPC VIS1 에 따라 검증해야 한다. 특기된 기준에 맞지 않은 부분은 기름기가 없는 분필 을 사용하여 표시해 두어야 한다.

3) 녹슨 부분이나 도장한 부분이 손상을 입는 곳에 조정 및 정리 작업을 한 후에는 현장가필 하기에 앞서 검사 및 검증을 해야 한다. 또 현장에서 도장을 시행하기에 앞서 그 표면이 청결하고 건조하며 오염물질 등이 없는지를 검증해야 한다.

4) 도  장

- 철제금속면의 건조 도막 두께가 특기된 두께 이상에 있는지를 검증해야 하며, 그것은 SSPC-PA2 에 따르는 마그네틱 두께 측정기를 사용하여 측정하도록 한다.

- 각 도장 상태에 대해 기포나 Crack, 박리 등의 손상이나 먼지 찌꺼기 등이 파묻혀 있는지 등의 여부를 조사해야 한다. 칠 모임이나 흐름 등의 건조된 부분의 두께는 특기된 최대치의 200％ 를 초과해서는 안되며 특기된 최소치의 100％ 보다 적은 값이어야 한다.

- 비철제 표면에 있어 건조된 도막의 두께가 특기된 두께치를 지닐 수 있도록 조사해야 한다.

- 재 도장을 하기에 앞서 먼저 도장된 부분이 청결하며, 건조하고 오염물질등이 없는지를 조사해야 한다.

- 정벌도장의 색상은 승인을 득한 견본 색상에 비교하여 볼 때 올바른지를 검증해야 한다.

5.  제작 및 설치 사양

가. 제작 변경

승인된 도면에 의거 제작중 변경이 불가피한 경우 발주처에 변경신청을 하여 승인을 득한 후 제작하여야 한다. 만일 제작된 부분이 승인된 도면과 상이할 경우와 감독관의 수정 및 제작변경 요구가 있을 때에는 제작자 부담으로 즉시 시행하여야 한다.

나. 재  료

본 공사에 사용되는 모든 자재는 K.S. 품중 에서도 최고품을 사용하고, K.S. 품이 없는 경우에는 K.S. 품에 상응하는 최고품을 사용한다.  모든 자재는 신품이어야 하며 중고품은 사용할 수 없다.

다. 설치 사양서 및 시방

본 설치 사양 및 시방은 제작자의 공장에서 제작된 모든 기기에 관한 현지공장에 조립 설치하는데 일반적으로 진행되어야 할 순서나 주의사항 또는 주요 시공방법을 원칙으로 제시하는 것으로, 세부적으로 충분하고 만족한 작업지시의 전부는 아니다. 따라서, 본 사양서에 명기되지 않은 사항이나 본 사양서와 현장사정에 맞지 않는 점들을 관계도면의 지시하는 바나 감독관 지시에 따라 시공되어야 한다.

1) 우선 안전에 유의한다.

2) 설치 후 보수유지가 용이하도록 한다.

3) 철저히 시공하고 견고하고 미려한 시공으로 이루어져야 한다.

4) 기기의 파손이나 조잡성을 피해야 한다.

5) 누수가 되지 않도록 한다.

6) 누진과 진동에 유의한다.

7) 기계 성능에 영향을 주지 않도록 시공한다.

6. 검 사

6.1. 검사항목

아래의 시험 및 검사를 감독관의 입회하에 시행하여야 하며 상세한 검사항목 및 내용은 감독관과 협의된 내용에 의한다.

6.1.1 제작공장내 시험검사

가. 재료 검사

주요부재를 지정하여 아래검사를 시행한다.

1) 화학분석시험

2) 기계시험

3) 비파괴 시험

단, 재료의 이력 및 품질수준을 확인할 수 있는 증빙 자료가 있을 시 상기 검사항목 중 일부 또는 전부를 생략할 수 있다.

나. 각 부품 외관치수 및 가공 상태검사 구입 부품검사 제작자의 시험 및 검사 성적표에 의하여 확인하고 필요시 입회검사 실시

다. 주요부분 철구 제작품 검사

1) 치수 검사

2) 비파괴 검사

주요부재의 용접부에 대해서는 X-Ray 검사를 실시하고 검사원의 판정을 받아야 한다.

라. 부분 조립검사

1) Sprocket 와 Chain과의 취합상태의 양부

2) 점검

3) 치차의 음향측정

4) 주요 베어링 주위 온도 측정

5) 윤활기능의 점검

6) 누수개소의 유무점검

상기부분 조립검사에 대해서는 기기 별로 검사결과 종합하여 성적표를 제출하여야 한다.

마. 가조립 검사 (입회검사)

1) 각 부재의 가조립 검사

2) 치수검사, 수평도, 직각도, 진원도 여유

3) 간격 및 기타 필요항목에 대하여 검사를 실시한다.

4) 운전 검사

5) 무부하 운전검사

6) 정규 하중검사

7) 시험 하중검사

8) 안정도 시험

9) 부분 기능 시험

6.1.2 현장시험 및 검사 (입회검사)

발주처 관계자 입회하에 다음 시험 및 검사를 실시한다.

가. 주요치수 및 외관검사

나. 현장가공 부분 검사

다. 안전장치 작동 확인시험

라. 성능시험

1) 각부 운동부의 가동범위 측정

2) 각 운동부의 속도, 전압 및 전류 측정

(무부하, 정격하중 및 시험하중의 구분 측정)

마. 시험 하중 시험

바. 기타 필요한 시험

6.2  용접 검사

가. 과도한 용입 불량으로 강도상 유해한 결함이 없어야 한다.

나. 지시되어 있는 것에 대해서는 개선 시공 후 용접 착수 전에 개선 형상 치수 등에 대하여 감독관의 검사를 받아야 한다.

다. 감독관이 필요하다고 인정하는 경우 파괴검사, 비파괴 검사를 하여 성적표를 제출하여야 한다.

라. 감독관이 필요하다고 인정하는 경우, 용접시험편을 제출하여 검사를 받아야 한다.

마. 외관 검사

1) 부재의 취합상태

2) 용접결함의 유무확인

3) 용접부의 누락개소 확인

4) 용접 Slag 제거 상태확인

5) 사상 및 청소상태 확인

6) 조립중심의 Marking 상태확인

바. 기  타

1) 제작자는 입회검사 시 자제검사, 기존검사 기록을 입회 검사원에게 지시하여 확인을 받아야 하며 이에 순응하여야 한다.

2) 감독관이 제3공인 기관에 시험을 요청할 경우 제작자 부담으로 이에 순응하여야 한다.

6.3 인수 검사

가. 범  위

인수검사라 함은 각 기계 제작 또는 설치를 완료한 후 감독관 및 지정 용역인의 입회하에 행하여지는 개별 기기시험 및 전체 시운전을 통칭한다.

나. 방  법

1) 성 능

- 재 질

- 수밀 및 압력시험

- 소요동력

- 기기보존관계 (스페어파트 및 보수용 역성)

- 디 자 인

- 자동 작동방법

- 연결관계

- 안전관계

- 기타사항

2) 개별기기 시험에 합격한 후 전체 성능시험에 들어간다.

다. 조  건

1) 상기항의 방법중 한가지라도 결함이 있을 시는 즉시 시정하고 재시험하여 검사를 받아야 한다.

2) 개별 기기는 무부하 상태에서 8시간이상 운전한 후 결함이 없을 시 부하를 걸어 시험에 들어간다.

3) 전체 성능시험은 무부하 및 부하 시험 후 결함이 없어야 한다.

4) 검사 승인 후라 할지라도 시공자 공사불량으로 인한 사고는 최종 책임이 시공자에게 있다.

라. 기  타

기타 인수검사 및 준공에 필요한 사항은 계약서, 설계도, 사양서에 위배되지 않아야 하며 기타 기술하지 않은 사항은 감독관의 지시에 따른다.

7. 포장 및 출하

7.1 일반사항

제품의 출하는 구매자의 지시에 따라야 한다.

7.2 포장과 출하준비

7.2.1 장비나 모든 부속품들은 6개월의 오랜 기간동안 현장에서 방치될 것을 감안하여, 계약자는 모든 부품을 청결한 상태로 유지하고 파손되지 않도록 필요한 조치를 해야 한다.

7.2.2 모든 구멍은 나무나 금속으로 확실히 밀봉하여 이물질이 들어가지 않도록 해야 한다.

7.2.3 나사를 낸 구멍은 모두 플러그로 막아야 한다.

7.2.4 모든 품목은 선적 중에 파손되지 않도록 적절히 포장되어야 하며, 견고하게 고정시켜서 손상으로부터 완벽하게 보호되도록 한다.

7.3 출하

7.3.1 장비가 갑판 화물의 상태에서 설치장소로 출발하기 위해서는 구매자의 사전 승인을 받아야 한다.

7.3.2 블로워는 일반적으로 조립된 상태로 출하되어야 한다.

7.3.3 출하하기 위해 장비가 계약자의 공장을 떠나기 전에 구매자의 사전승인을 받아야 한다.

8. 기  타

8.1 제작자는 기기 제작 후 규격을 명기한 Stainless Steel Plate 또는 알루미늄 Plate로 된 표식판을 기기에 부착한다. 표식판에는 Item No.를 식별하기 좋은 곳에 표시한다.

8.2 각종 자료는 제작전 감독관의 사전 승인을 필히 득한 후 사용하여야 하며 감독관이 비규격 및 불량자료로 판정하면 공사를 중지시킬 수 있다.

8.3 계약자는 공사 중 또는 설치 완료 후에 필요한 각종기기 운전시험 및 시운전 등 일체의 작업준비 및 조력작업을 감독관의 지시에 따라 지체없이 시행하여야 하며 운전시험에 합격할 때까지의 보존작업을 엄밀히 수행하여야 한다.

8.4 제작자는 본 사양서에 명시되지 않는 시험 및 검사항목에 대해서도 준비하여야 하며 검사관의 지시에 순응하여야 한다.

8.5 제작자는 본 제작을 현지 설치기간중 책임자를 상주시켜 감독관과 밀접한 연락을 유지하여야 한다.

8.6 제작자는 제작과정중 시행되는 각종 시험에 대하여는 사전 감독원에게 연락, 입회 확인할 수 있도록 조치를 취하고 그 결과를 감독관에 제출하여야 한다.

8.7 제작자는 사양서 상의 문구해석, 제작도면의 기재사항등 기타 의견이 있을 때에는 감독관과 사전 협의하고 이의가 있을시에는 감독관의 지시에 따라야 한다.

8.8 제작자는 제작과정에 제작도면 번호, 순번, 기타설치 시 필요로 하는 기호를 사상 도장한 후 잘 보이는 곳에 표시하여야 한다.

8.9 제작자는 제작물에 대하여 포장완료 후 각 단위 포장별 제작기기 내용 List(중량표시함)와 개개포장 내용물에 대한 순번을 부여하고 Marking(혹은 표찰)을 하여 현장검사 및 설치시 제작 기기를 용이하게 찾을 수 있도록 하여야 한다.

8.10 도급자는 다음과 같은 사항에 대하여 완전히 파악하여야 한다.

가. 공사의 성질 및 위치

나. 일반 및 지역적인 조건

다. 재료의 저장, 취급, 처분 및 운반에 대하여 특별히 책임을 갖고 취급할 것.

라. 노동력, 물, 동력, 도로 및 일기의 불확실성, 현장의 물리적 조건 등의 효율성

마. 지반의 구조 및 조건, 공사수행중 및 착수전 필요한 시설 및 장비의 특성

8.11 시설의 설치를 위해 필요한 가설공사는 아래에 규정된 대로 수행하여야 한다.

가. 가설사무실 및 보관창고

도급자는 필요하다면, 가설사무실 및 작업장에서의 보관창고를 위한 부지를 감독관에게 요청할 수 있다. 그러한 부지는 발주처에서 마련해 줄 것이며 위치는 감독관이 제시할 것이다. 어떻든, 사무실 건립 및 사무실에 설치할 모든 시설 및 비품을 위한 비용은 도급자가 부담한다.

나. 가설용수 및 가설동력

공사수행을 위한 가설용수 및 동력은 작업장에서 도급자에 의해 준비되어야 한다. 가설용수 및 동력설치를 위한 비용은 도급자가 직접 책임진다. 즉, 가설용수 및 동력을 위한 배관 및 배선 설비는 도급자가 설치하여야 하며 그 비용은 도급자가 부담한다.

8.12 장비 가동 전에 도급자는 모든 장비 및 부품에 적정한 연료 및 윤활유를 급여하여야 한다. 공사가 감독관의 확인으로서 완료될 때까지 모든 새 장비는 도급자에 의해 유지되고 조작되어야 한다.

8.13 재료는 공사를 위해 그 질과 적합성의 보존을 확보할 수 있도록 보관되어야 한다.  필요하다면, 재료들을 나무 혹은 단단한 재질로된 플랫트홈에 보관하고, 표면을 깨끗이 닦고, 지면에 닿지 않게 하거나 혹은 커버로 씌어 보관하여야 한다.  보관할 재료는 용이하게 즉시 조사할 수 있는 위치에 보관하여야 한다.

8.14 제작도면의 요구조건에 응하기 위하여 도급자는 본 사업에서 설치될 장비에 대하여 모든 전기적인 취급설명 및 제어, 기계취급, 배관 및 공정에 대하여 적용할 수 있는 다음의 정보를 제출하여야 한다.

가. 제작도면 혹은 선전책자 및 소책자

나. 제조자의 사양, 부품목록, 비상용 부품목록, 설비도

다. 배선 및 설비도

라. 완전한 급유, 유지를 위한 설명서 및 초기의 시동을 위한 설명을 포함한 운전 설명서

마. 기타 적응할 수 있는 기술, 설치 및 유지자료

모든 정보에 대하여 완전한 문서와 제작도면에 따라 제공되어야 한다. 모든 정보가 본 사업에서 설치되는 장비를 위해 상세하게 제출되어야 한다. 모든 무관계한 서류는 제거되거나 선전책자 및 기타 미리 인쇄된 재료로부터 삭제되어야 한다. 장비의 어느 부품에 대한 제작도면은 상기의 "1)" 항에서 "5)" 항까지 나열된 정보가 필요한 적재적소에 제출될 때까지 받아들일 수 없다.

8.15 도급자는 감독관의 지시대로 국문 또는 영문 혼용으로 작성된 유지관리 지침서를 작성하여 제출하여야 한다.

8.16 도급자는 자재 제작사양서 승인 전 현장 여건 변동 등으로 자재의 규격, 사양 및 성능 등에 대한 변경사항이 발생 할 경우 감독관과 상호 협의 하에 계약변경을 실시하여야 한다.

제 2 장  기계분야

1. 기계류 제작설치 (일반)

1.1  적용범위

가. 본 자재사양서는 구매, 공장제작, 현장조립 및 설치하는 기계류의 일반적으로 진행되어야 할 사항이나 제작상 주의점등 원칙을 제시한 것으로 본 자재사양서에 명기되지 않았더라도 제작 및 설치에 필요한 모든 작업을 수행하여야 한다.

나. 본 자재사양서가 제시된 설계 도면과 상이할 시는 제시된 설계도면에 기준 하여야 한다.

1.2  제작, 설치

가. 제작 작업하기 전에 제작 사양서를 감독자에게 제출하여 승인을 득하여야 한다.

나. 시공자는 발주기관에서 제시한 도면을 근거로 하여 제작도면을 작성하여 제작 작업하기 전에 감독자의 승인을 득하여야 한다.

다. Marking

Marking은 관련도면에 의거하여 정확히 해야 하며 모재에 손상이 우려되는 공구로 Marking 하면 안된다.

라. 절  단

절단하는 모재는 절단면이 과다한 불규칙성, Notch, Slag 등이 없도록 하며 절단 후 변형, 뒤틀림 등이 없도록 하여야 한다.

마. 볼트구멍

1) 모든 볼트 구멍은 특별한 명기가 없는 한 드릴로 뚫어야 한다.

2) 조립하기 전에 볼트로 접합되는 면은 먼지, 녹, 기름 등을 완전하게 제거하여야 한다.

3) 모든 볼트 구멍의 직경은 특별한 명기가 없는 한 볼트 직경보다 6mm 이상 크게 하여서는 안된다. 단, 기초볼트의 구멍은 볼트 직경보다 최대 6mm 이내어야 한다.

바. 용  접

1) 모든 용접은 전 침투 용접으로 하고 용접으로 인하여 변형, 뒤틀림 등이 없도록 주의하여야 한다.

2) 용접될 부분은 용접하기 전에 먼지, 기름 등 이물질을 깨끗이 제거한 후 용접해야 한다.

3) Jig 등 일시적으로 부착한 것들은 사용 후 제거하고, Grinder 등으로 깨끗이 원래 상태로 해야 한다.

4) Epoxy Painting 할 부분의 용접 Seam은 Grinder로 연마하여야 한다.

사. 턴버클을 조정할 때는 용접부나 철골구조에 응력이 생기지 않도록 주의하여야 한다.

아. 사용되는 모든 고무판은 한장으로 된 것을 사용하며 특별한 명기가 없는 한 고무판은 고무로써 고정해야 한다.

자. Coupling을 결합시킬 때는 특별히 신중을 기하여 축에 응력, 휘어짐, 편심이 생기지 않아야 하며, 조립시 감독자의 입회하에서 시행한다.

차. 설치

1) 모든기기의 Anchor Bolt/Nut/Washer는 STS 304 또는 아연도금으로 공급 설치한다.

2) 모든기기의 Base Plate는 최소두께가 9㎜ 이상으로 설치한다.

3) 모든기기의 기초는 바닥 슬라브에서 100㎜ 이상 높게 설치한다.

1.3  도  장

가. 도장은 도면에 표시된 도장을 하여야 하며 특히 모서리부분은 특별히 주의하여야 한다.

나. 도장하기 전에 도장할 부분에 녹, 기름, 먼지등 이물질을 완전히 제거하여야 하며 건조된 상태에서 도장한다.

다. 기타 도장공사에 관한 사항은 “도장공사 자재사양서” 에 준한다.

1.4  검  사

조립 완료 후 감독자의 입회하에 손으로 회전시켜 보면서 이상 유무를 조사하여야 하는데 이때 감독자가 지시하는 모든 사항은 이의없이 수정해야 한다.

1.5  기타사항

가. 발주자의 감독, 검사, 승인 후 일지라도 시공자의 시공 불량으로 인한 사고는 최종 책임이 시공자에게 있다.

나. 설계서 및 제작도면에 충분히 명시되어 있지 않거나 의견의 차이가 있을 시는 감독원의 해석에 따라 시공하여야 한다.

다. 본 공사 시공중 감독자의 검사를 요구할 시는 이에 필요한 장비, 인원 등의 편의를 감독원에게 제공해야 한다.

라. 감독관의 자재 제작사양서 승인 전 현장 여건 변동 등으로 자재의 규격, 사양 및 성능 등에 대한 변경사항이 발생 할 경우 감독관과 상호 협의 하에 계약변경을 실시하여야 한다.

1.6  책임(기기)보증

제작자는 제작되는 기계의 설계, 재료, 기계적 성능 및 수명과 제작자의 능력에 대하여 시운전후 2년간 보증을 하여야 한다. 만약, 이 보증 기간 내에 결함이 발견된 경우에는 모든 비용을 제작자 부담으로 보수 및 재제작하여 사용자에게 제공하여야 한다.

2. 도장 공사

2.1 적용 범위

가. 본 자재사양서는 시설의 기기 장치 및 구조물에 대한 방청을 목적으로 하는 도장 공사에 한한다.

나. 회전 기기의 도장은 제작자의 시방에 준한다.

2.2  도  료

가. 도장부위는 모래, 기름, 습기 등의 이물질을 완전히 제거한다.

나. 하  도  :  광명단 2종 1회(40㎛)

다. 중  도  :  에폭시(Epoxy) 1회(40㎛)

라. 상  도  :  우레탄(urethane) 1회 (40㎛)

마. 색  상  :  도장색상은 각 기기별로 구분 제출하여 감독원의 승인을 받는다.

2.3  도료의 보관

가. 도료는 제작자명, 품명, 실부피, 용도, 제조 년월일 및 도료 번호 등의 Lavel이 분명 하고 제작자가 봉입한 상태로 운송, 보관할 것.

나. 도료는 현장에 충분한 량을 보관할 것.

다. 도료는 직사광선을 피하는 부분에 보관하며 창고 내에 보관할 경우 환기가 잘되고 열로부터 안전한 위치에 둘 것.

라. 사용 기간 내에 사용할 수 있는 분량만 불출 사용하고 잘 봉입할것.

마. 두가지의 도료를 섞을 경우는 사용 직전에 혼합할 것.

2.4  도장하기 전에 표면 처리

가. 녹, 먼지, 기름 등은 Wire Brush나 기타 적당한 도구로 완전히 제거할 것.

나. Jig 용접부위의 Slag 용접부의 결함 등을 확인하고 이상이 있을 경우 감독원에게 보고할 것.

다. 비, 이슬, 안개 등으로 젖은 부분은 넝마 등으로 완전 건조시킬 것.

라. Sand Blasting을 요하는 경우 Silica Sand 18-30 Mesh 공기 압력 6.6 kg/㎠ 이상으로 할 것.

마 도료 제작자의 특별한 요구가 있을 경우 본 자재사양서의 일부로 간주한다.

2.5  도장 방법

가. 도장할 부분은 청결, 건조해야 하며 본 사양서 및 시방서에 의해 수행할 것.

나. 도장은 Hand Brush, Roller Brush, Spray Gun 등으로 할 것.

다. Brush는 수평 수직 또는 수직 수평으로 반복 교차하도록 도장하여 누락된 부분이 없도록 하고 틈새 가장자리 등의 부분에 유의하여 도장할 것.

라. 마감도장에 앞서 색깔의 때가 보이지 않도록 하여야 하며 균일한 두께로 도장해야 한다.

마. Stair Way 는 광명단 1회, 에폭시 1회, 우레탄 1회로 마감 도장한다.

바. 도료 제작자가 제시한 사양은 본 사양서의 일부로 간주하나 발주자의 사전 승인이 있어야 한다.

사. 기타 사항은 감독원의 지시에 따를 것.

2.6  도장의 검사

가. 도장이 완료된 표면은 한결같이 매끄러워야 하며 도료의 방울, 굴곡, 주름, 솜의 흔적 따위가 없어야 한다.

나. 완성된 표면의 색상은 균일하여야 하며 얼룩진 부분, 오점, 퇴색된 부분이 없어야 한다.

다. 약점이 있는 부분은 Sand Paper 등으로 청결히 한 후 재도장 할 것.

라. 도장의 두께는 특별히 제시하지 않은 이상 120 ㎛ 이상)

3. 에폭시 도장 (Epoxy Painting)

3.1 개 요

가. 본 사양서는 폐수 처리 기기 시설중 Epoxy Painting을 요하는 품목에 한하여 규정되어 있지 않은 사항은 관련 자재사양서에 준한다.

나. 본 자재사양서와 도면상에 상이점이 있을 경우 문서로 시공 감독원에게 제출 확인 받아야 한다.

다. 수압시험 및 관련 부대 작업이 완료된 후 수행할 것.

3.2 도 료

가. 도료는 아래 명시한 것을 사용하고 다른 것을 사용할 경우 제작명, 종류, 색상 등을 명시한 문서를 발주자 측 감독원에게 제출하여 승인을 득한 후 사용할 것.

나. 하도 1회  : 40㎛

다. 중도 1회  : 40㎛

라. 상도 1회  : 40㎛

마. 희석제는 도료 제작자가 명시한 것을 사용할 것.

3.3 도료의 보관

“도장공사 2.3 항” 참조

3.4 도장전의 표면 처리

가. 표면처리 사양이 SSPC SP06인 경우 Silica Sand, 입자 18-30 Mesh, 공기압력, 6.5 kg/㎠ 이상으로 Sandblasting 할 것.

나. 기 타

“도장 공사 2.4 항” 참조

3.5 도 장

가. 시공시에는 환기가 되도록 적절한 조치를 취하고 주위의 전원을 제거 Spark가 일어나지 않도록 주의할 것.

나. 피부에 닿을 경우 염증 발생의 우려가 있으므로 안전에 유의할 것.

다. 도장은 하도 2회, 상도 2회로 한다.

라. 기타 사항은 도장공사 시방서 참조

3.6 도장 방법

“도장공사 2.5 항” 참조

3.7 도장의 검사

“도장공사 2.6 항” 참조

4. BLOWER(To EQUALIZATION Tank)

4.1 개 요

유량 조정조에 공기를 공급하기 위하여 설치한다.

4.2 제원 및 수량

제 원 구 분	형 식	유 량 (㎥/min)	양 정 (mmAq)	수 량 (Q'TY)	전 원	전동기 출력 (kW)
BLOWER (To EQUALIZATION Tank) (RB-W601-A/B)	Root's blower	12.5	4,000	2	440V×φ3×60Hz	15

*전동기 출력은 참고수치이며 제작사에 따라 변경될 수 있음

4.3 구조 및 재질

가. 송풍기는 케이싱, 로터, 사이드 커버, 베어링, 타이밍 기어, 전동기, 소음기, 냉각장치, V-벨트 및 공통가대로 구성된다.

나. 케이싱은 재질이 주철이고, 내면은 정밀가공 되어야 하며, 로터의 마찰 및 공기의 압축열에 의하여 이상 과열이 발생해서는 안 된다.

다. 로터는 스퍼어형 주철제로 주축과 일체 또는 조립 구조이며 케이싱 내에서 회전에 의해 공기를 흡입, 압축, 토출 행정 중에 발생하는 공기의 압축열과 로터 및 케이싱 등 회전부분에 발생하는 마찰열이 최소가 되도록 설계 제작되어야 하며, 로터를 포함한 회전체는 정적 및 동적으로 균형을 이루어 송풍기가 낮은 소음과 진동에서 운전이 가능해야 한다.

라. 사이드 커버는 케이싱과 베어링 또는 기어실 사이의 중간실을 구성하는 기능을 하며, 케이싱 내부로 윤활유가 흘러 들어가는 것을 방지하기 위하여 케이싱과 베어링 또는 기어실 사이의 축에는 실링장치를 하여야 한다.

마. 베어링은 운전 중에 발생하는 하중을 충분히 견딜 수 있는 용량의 볼 베어링 또는 롤러 베어링으로 한다. 축은 탄소강으로 열처리되어야 한다.

바. 타이밍 기어는 크롬몰리브덴강을 침탄, 담금질해서 정밀 연마가공 하여야 하고, 기어와 베어링은 비산 윤활방식으로 윤활하며, 기어 케이스는 충분한 용적을 가진 오일 욕조로 넓은 외부 방사면적 및 쉽게 검사할 수 있는 원형 유면계가 있어야 한다.

사. 공통가대는 강판과 형강으로 견고하게 제작되어야 하고 V-벨트 신축에 대응하여 전동기를 이동시킬 수 있는 슬라이딩 베이스 구조이어야 한다.

아. 흡입 및 토출 소음기는 강판제로 내부는 인체에 무해한 글라스울 등의 흡음제를 충진하여야 하고 유지보수가 용이한 구조이어야 한다.

자. 소음 및 진동은 KS 규정에 따라 시험 측정하여 관련 규제치를 벗어나지 않아야 한다.

4.4 재 질

가. 케이싱	:  GC 250  또는 동등이상

나. 로 터	:  GC 250  또는 동등이상

다. 타이밍 기어	:  SNCM21  또는 동등이상

라. 축	:  SM45C  또는 동등이상

4.5 표준 부속품(대당)

가. 흡입, 토출 소음기	1 식

나. 압력 안전밸브	1 개

다. 수동 밸브	1 개

라. 역 지 변	1 개

마. 공통가대	1 조

바. 토출 및 흡입 측 신축관	1 식

사. V-벨트, 풀리(안전커버 포함)	1 식

아. 압 력 계	1 개

자. 윤활유 냉각 장치(필요한 경우)	1 조

차. 방진가대	1 식

4.6 시험 및 검사

가. 회전차, 케이싱 및 주축은 재료에 대한 성분 및 물성시험을 KS 규격 또는 동등 이상의 규격에 준하여 실시하여야 한다.

나. 송풍기의 성능시험은 KS 규정 또는 동등 이상의 규격에 준하여 시험 및 검사를 실시하여야 한다.

다. 상기 시험 및 검사에 대한 성적서를 현장 반입 시에 제출하여야 한다.

4.7 예비품(대당)

가. 베어링	1 식

나. 오일 씰	1 식

다. 윤활유	18ℓ(전대당)

라. 특수 공구	1 식(전대당)

5. BLOWER(To Sludge Thickener and SF/CF Filter)

5.1 개 요

슬러지 저류조 및 SF/CF Filter에 공기를 공급하기 위하여 설치 한다.

5.2 제원 및 수량

제 원 구 분	형 식	유 량 (㎥/min)	양 정 (mmAq)	수 량 (Q'TY)	전 원	전동기 출력 (kW)
BLOWER (To Sludge Thickener and SF/CF Filter) (RB-W602-A/B)	Root's blower	4.2	3,500	2	440V×φ3×60Hz	5.5

*전동기 출력은 참고수치이며 제작사에 따라 변경될 수 있음

5.3 구조 및 재질

가. 송풍기는 케이싱, 로터, 사이드 커버, 베어링, 타이밍 기어, 전동기, 소음기, 냉각장치, V-벨트 및 공통가대로 구성된다.

나. 케이싱은 재질이 주철이고, 내면은 정밀가공 되어야 하며, 로터의 마찰 및 공기의 압축열에 의하여 이상 과열이 발생해서는 안 된다.

다. 로터는 스퍼어형으로 엔지니어링 불포화 폴리에스테르 수지(BMC)로 주축과 일체 또는 조립 구조이며 케이싱 내에서 회전에 의해 공기를 흡입, 압축, 토출 행정 중에 발생하는 공기의 압축열과 로터 및 케이싱 등 회전부분에 발생하는 마찰열이 최소가 되도록 설계 제작되어야 하며, 로터를 포함한 회전체는 정적 및 동적으로 균형을 이루어 송풍기가 낮은 소음과 진동에서 운전이 가능해야 한다.

라. 사이드 커버는 케이싱과 베어링 또는 기어실 사이의 중간실을 구성하는 기능을 하며, 케이싱 내부로 윤활유가 흘러 들어가는 것을 방지하기 위하여 케이싱과 베어링 또는 기어실 사이의 축에는 실링장치를 하여야 한다.

마. 베어링은 운전 중에 발생하는 하중을 충분히 견딜 수 있는 용량의 볼 베어링 또는 롤러 베어링으로 한다. 축은 탄소강으로 열처리되어야 한다.

바. 타이밍 기어는 크롬몰리브덴강을 침탄, 담금질해서 정밀 연마가공 하여야 하고, 기어와 베어링은 비산 윤활방식으로 윤활하며, 기어 케이스는 충분한 용적을 가진 오일 욕조로 넓은 외부 방사면적 및 쉽게 검사할 수 있는 원형 유면계가 있어야 한다.

사. 공통가대는 강판과 형강으로 견고하게 제작되어야 하고 V-벨트 신축에 대응하여 전동기를 이동시킬 수 있는 슬라이딩 베이스 구조이어야 한다.

아. 흡입 및 토출 소음기는 강판제로 내부는 인체에 무해한 글라스울 등의 흡음제를 충진하여야 하고 유지보수가 용이한 구조이어야 한다.

자. 소음 및 진동은 KS 규정에 따라 시험 측정하여 관련 규제치를 벗어나지 않아야 한다.

5.4 재 질

가. 케이싱	:  GC 250  또는 동등이상

나. 로 터	:  GC 250  또는 동등이

다. 타이밍 기어	:  SNCM21  또는 동등이상

라. 축	:  SM45C  또는 동등이상

5.5 표준 부속품(대당)

가. 흡입, 토출 소음기	1 식

나. 압력 안전밸브	1 개

다. 수동 밸브	1 개

라. 역 지 변	1 개

마. 공통가대	1 조

바. 토출 및 흡입 측 신축관	1 식

사. V-벨트, 풀리(안전커버 포함)	1 식

아. 압 력 계	1 개

자. 윤활유 냉각 장치(필요한 경우)	1 조

차. 방진가대	1 식

5.6 시험 및 검사

가. 회전차, 케이싱 및 주축은 재료에 대한 성분 및 물성시험을 KS 규격 또는 동등 이상의 규격에 준하여 실시하여야 한다.

나. 송풍기의 성능시험은 KS 규정 또는 동등 이상의 규격에 준하여 시험 및 검사를 실시하여야 한다.

다. 상기 시험 및 검사에 대한 성적서를 현장 반입 시에 제출하여야 한다.

5.7 예비품(대당)

가. 베어링	1 식

나. 오일 씰	1 식

다. 윤활유	18ℓ(전대당)

라. 특수 공구	1 식(전대당)

6. BLOWER(To Contact Aeration Tank A,B)

6.1 개 요

접촉 반응조에 공기를 공급하기 위하여 설치 한다.

6.2 제원 및 수량

제 원 구 분	형 식	유 량 (㎥/min)	양 정 (mmAq)	수 량 (Q'TY)	전 원	전동기 출력 (KW)
BLOWER (To Contact Aeration Tank A,B) (RB-W603-A/B)	Root's blower	5.4	4,000	2	440V×φ3×60Hz	7.5

*전동기 출력은 참고수치이며 제작사에 따라 변경될 수 있음

6.3 구조 및 재질

가. 송풍기는 케이싱, 로터, 사이드 커버, 베어링, 타이밍 기어, 전동기, 소음기, 냉각장치, V-벨트 및 공통가대로 구성된다.

나. 케이싱은 재질이 주철이고, 내면은 정밀가공 되어야 하며, 로터의 마찰 및 공기의 압축열에 의하여 이상 과열이 발생해서는 안 된다.

다. 로터는 스퍼어형으로 엔지니어링 불포화 폴리에스테르 수지(BMC)로 주축과 일체 또는 조립 구조이며 케이싱 내에서 회전에 의해 공기를 흡입, 압축, 토출 행정 중에 발생하는 공기의 압축열과 로터 및 케이싱 등 회전부분에 발생하는 마찰열이 최소가 되도록 설계 제작되어야 하며, 로터를 포함한 회전체는 정적 및 동적으로 균형을 이루어 송풍기가 낮은 소음과 진동에서 운전이 가능해야 한다.

라. 사이드 커버는 케이싱과 베어링 또는 기어실 사이의 중간실을 구성하는 기능을 하며, 케이싱 내부로 윤활유가 흘러 들어가는 것을 방지하기 위하여 케이싱과 베어링 또는 기어실 사이의 축에는 실링장치를 하여야 한다.

마. 베어링은 운전 중에 발생하는 하중을 충분히 견딜 수 있는 용량의 볼 베어링 또는 롤러 베어링으로 한다. 축은 탄소강으로 열처리되어야 한다.

바. 타이밍 기어는 크롬몰리브덴강을 침탄, 담금질해서 정밀 연마가공 하여야 하고, 기어와 베어링은 비산 윤활방식으로 윤활하며, 기어 케이스는 충분한 용적을 가진 오일 욕조로 넓은 외부 방사면적 및 쉽게 검사할 수 있는 원형 유면계가 있어야 한다.

사. 공통가대는 강판과 형강으로 견고하게 제작되어야 하고 V-벨트 신축에 대응하여 전동기를 이동시킬 수 있는 슬라이딩 베이스 구조이어야 한다.

아. 흡입 및 토출 소음기는 강판제로 내부는 인체에 무해한 글라스울 등의 흡음제를 충진하여야 하고 유지보수가 용이한 구조이어야 한다.

자. 소음 및 진동은 KS 규정에 따라 시험 측정하여 관련 규제치를 벗어나지 않아야 한다.

6.4 재 질

가. 케이싱	:  GC 250  또는 동등이상

나. 로 터	:  GC 250  또는 동등이상

다. 타이밍 기어	:  SNCM21  또는 동등이상

라. 축	:  SM45C  또는 동등이상

6.5 표준 부속품(대당)

가. 흡입, 토출 소음기	1 식

나. 압력 안전밸브	1 개

다. 수동 밸브	1 개

라. 역 지 변	1 개

마. 공통가대	1 조

바. 토출 및 흡입 측 신축관	1 식

사. V-벨트, 풀리(안전커버 포함)	1 식

아. 압 력 계	1 개

자. 윤활유 냉각 장치(필요한 경우)	1 조

차. 방진가대	1 식

6.6 시험 및 검사

가. 회전차, 케이싱 및 주축은 재료에 대한 성분 및 물성시험을 KS 규격 또는 동등 이상의 규격에 준하여 실시하여야 한다.

나. 송풍기의 성능시험은 KS 규정 또는 동등 이상의 규격에 준하여 시험 및 검사를 실시하여야 한다.

다. 상기 시험 및 검사에 대한 성적서를 현장 반입시에 제출하여야 한다.

6.7 예비품(대당)

가. 베어링	1 식

나. 오일 씰	1 식

다. 윤활유	18ℓ(전대당)

라. 특수 공구	1 식(전대당)

7. 제출 서류

7.1 제작자 제출 서류

번호	도면 및 문서명	승인여부		제출시기	부 수			비 고
		필요	불필요		견적시	1차제출	최종제출
1	설계 및 제작 계획표	0		WP	3C
				20		1R + 3C	1R + 5C
2	외형도, 단면도, 배관도 및 기초 하중도	0		WP	3C
				40		1R + 3C	1R + 5C
3	성 능 곡 선	0		WP	3C
				40		1R + 3C	1R + 5C
4	조 립 도		0	WP	3C
				40		1R + 3C	1R + 5C
5	예비품 목록 및 가격표		0	WP	3C
				40		1R + 3C	1R + 5C
6	Data Sheet	0		WP	3C
				40		1R + 3C	1R + 5C
7	설치 지침서	0
				30BS		1R + 3C	1R + 5C
8	운전 지침서		0
				30BS		1R + 3C	1R + 5C
9	보수 지침서		0					특수공구 및 윤 활유 목록 포함
				WS		1R + 3C	1R + 5C
10	현장 저장 지침서		0
				40		1R + 3C	1R + 5C
11	시험 및 검사 절차서	0
				40BP		1R + 3C	1R + 5C
12	시험 결과		0
				WS		1R + 3C	1R + 5C
13	품질관리 계획서	0
				40		1R + 3C	1R + 5C
주 : WP - 견적시 00BS - 운송전 00일 00 - 계약후 00일 WS - 운송시 0 0 B P - 시험전 00일 R - Reproducible C - Copy

7.2 예비품 목록

7.2.1 계약자는 시운전 및 2년간 운전에 필요한 예비품 목록을 제출하여야 한다.

7.2.2 예비품은 기술규격서의 예비품 목록에 의거하고 각 예비품에 대하여 다음의 기술사항을 명기하여 제출해야 한다.

◦ 예비품명

◦ 재질 Specification(재질, 규격, Rating, Grade, Type 등)

◦ 도면번호, 제작자명, 교체주기, 추천수량

7.3 시험 성적서

가. 계약자는 적절한 시험 및 검사에 따라 수행된 시험 성적서의 원본 및 사본을 제출해야 한다.

나. 시험성적서는 적절한 조건 및 적용규격에 따라 시험 방법의 설명을 포함하여 완벽히 작성되어야 한다.

7.4 설치, 운전 및 보수 지침서

모든 기기의 설치, 운전, 응급처치 및 보수에 필요한 지침서를 제출하여야 한다.

8. 기타 주의사항

8.1 서류 기입사항

승인도, 최종도, 설명문 및 시험 성적서에는 반드시 다음사항을 기입하여야 한다.

◦ JOB NO.

◦ REQ. NO.

◦ ITEM NO.

8.2 특기사항

8.2.1 인도조건 : 현장 지정장소 하차도

8.2.2 계약자는 현장 시운전시 입회하여 이상 유무를 점검해야 한다.

8.3 기타 사항

8.3.1 계약에 관련된 기타의 사항에 대하여는 정부 투자기관 회계 규정 및 구매자의 계약에 관한 내규에 의한다.

8.3.2 본 사양서에서 언급되지 않았거나 확정되지 아니한 사항에 대하여는 구매자와 협의 후 이를 조정할 수 있다.